一、引言

安徽淮南某水泥企业,生产线为两条φ3.2X13m开路球磨机，为提高产能，降低粉磨电耗，先后增加两台选粉机改为圈流生产工艺。其中一号线技改后，台时产量上升25%左右，粉磨工序电耗降为33kWh/t。二号线改造时为了进一步提高选粉效率，选用了大一规格的选粉机，但改造后台时产量反而低于一号线，工序电耗更高于一号线近3kWh/t。本文对情况进行分析

二、改造工艺配套情况

原磨机为开路三仓磨，其中一仓仓长3.75m，隔仓板使用双层筛分隔仓板，原筛分板筛缝宽度为2.5mm，为提高一仓破碎能力，改造时将筛分板改为筛缝宽度为4mm筛。二仓仓长为2.75m，隔仓板也为双层筛分隔仓板。筛缝宽度为2.5mm。一号线改造时采用的选粉机规格为T- sepax- Ⅶ,二号线选粉机规格为T- sepax- Ⅷ。两台选粉机技术参数见下表1

表1   选粉机主要技术结构参数表

三、改造后使用情况

一号磨改造后，根据开路磨改闭路磨的工艺调整规律，磨内各仓研磨体平均球径增大，磨尾除尘器用风增加，选粉机使用后，原成品细度45um筛余控制值14±2%，改为10±1%。生产P.C42.5水泥台时产量由原45~47t/h，增加为57~60t/h。粉磨工序电耗下降了3.5~4kWh/t，技术经济效益较好。因此准备二号磨也采取改造。项目立项时考虑到以后可能需大幅度节能降耗，磨前增加辊压机预粉磨系统，因此选粉机型号大了一规格，改用T- sepax- Ⅷ。同时也考虑到设备型号大些，其处理能力大，选粉效率应更高，也有利于提高系统产量。但二号磨设备使用后，调试初期，细度控制不住，不得不降低风机风量运行。降低风量运行后，选粉效率低，产量上升幅度小，仅有不到20%，台时只有54~56t/h，比一号磨低了3~4t/h。同时选粉率低，循环负荷大，选粉机主轴电机和出磨提升机电机运行电流高，系统粉磨工序电耗仅比开路磨下降1kWh/t。设备具体使用情况见下表2

表2  设备运行情况

两台磨入磨物料相同，磨机结构也相同，研磨体级配也相同，但台时产量相差大，应该是选粉机问题。我们详细检查了选粉机安装，未检查出问题。又对导风叶片安装角度多次调整，几乎无明显变化。我们分析应该是选粉机设计中结构存在问题。T-sepax选粉机设计是O-Sepa选粉机和转子式选粉机的组合，其特征是将O- Sepa的直笼型转子应用到转子式选粉机锥形笼型转子上。其细度控制原理和O-sepa原理相同，主要由选粉风量和转子转速控制。O-Sepa选粉机设计时依据主要技术参数是转子边缘风速，我们对比分析发现T-sepax的边缘风速高，其主要通过加密转子叶片来提高细度控制。而T- sepax- Ⅷ的边缘风速更高于T- sepax- Ⅶ，因此其控制细度相对困难，不得不降低风量。风量降低后，其撒料盘下上升风速降低，物料在撒料盘撒出后，由于上升风速低，因此选粉机回粉中细粉含量高，选粉效率低。选粉机结构设计中技术参数分析见下表3

表3  选粉机设计结构技术参数

从选粉机结构技术参数上分析,由于T- sepax- Ⅷ比T- sepax- Ⅶ型边缘风速增加的多，因此其对细度控制相对困难，因而不得不降低风量。而一旦风量降低后，其进风室风速下降也较多，因此回粉中细粉含量多。T- sepax- Ⅶ型边缘风速虽比N-1500高出近15%，但其转子叶片数量多，间距小1，密度大，控制细度仍灵敏。而T- sepax- Ⅷ型边缘风速比N-2000高出41%,虽也是叶片密度大，但由于高出太多，其控制细度在相近的边缘线速度下，不能有效控制。此设备设计时如采用边缘风速为4m/s左右时,应保持转子直径不变的情况下，增加转子高度,降低边缘风速，同时保持进风室的上升风速不下降。可提高转子控制细度的灵敏性，提高选粉效率。

四、结束语

选粉机笼型转子的边缘风速对选粉机的细度控制至关重要，设备设计时不能偏离常规参数较多。选粉机的上升风速影响选粉效率，上升风速低时，选粉效率低，回料中细粉不能被充分分散上升，回料中细粉含量多，造成循环负荷大，影响磨机产量。选粉机设计中笼型转子的直径和高度要根据设计规范确定。

参考文献：1 徐政 卢寿慈 盖国胜  叶片间距对转子型气力分级机叶片间流场以及分级效果的影响    过程工程学报   2002.11